파르미지아니 매뉴팩처 방문기 Part 3 - 아토칼파(Atokalpa), 엘윈(Elwin) 편 - - FEATURE

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파르미지아니 매뉴팩처 방문기 Part 3 - 아토칼파(Atokalpa), 엘윈(Elwin) 편 -

알라롱

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아토칼파 벽면에 붙어 있는 포스터. 좋은 시계를 만들기 위헤서는 좋은 서플라이어가 필요하다라는 뜻이라고 합니다

파르미지아니 매뉴팩처의 마지막 Part 3입니다. Part 1, 2에서는 무브먼트 메이커 보쉐, 케이스 공방인 레 아티상 보티에, 다이얼 메이커인 카드랑스 & 하블리지를 다녀왔습니다. 마지막 Part 3는 기계식 무브먼트의 핵심 부품인 헤어스프링, 이스케이프먼트, 밸런스, 기어트레인을 만드는 아토칼파와 미세부품, 예를 들면 크로노그래프의 컬럼 휠이나 스크류 혹은 퀄리티를 요구하지만 생산수량이 많지 작은 부품을 생산하는 엘윈 편입니다. 아토칼파와 엘윈이 만든 부품이 보쉐로 향해 무브먼트가 완성되고, 레 아티상 보티에가 만든 케이스, 카드랑스 & 하블리지가 만든 다이얼이 파르미지아니에 모여 하나의 시계가 완성됩니다. 스위스의 매뉴팩처하면 한 곳에서 이 같은 작업이 전부 이뤄지는데 비해 파르미지아니는 각자 독립적으로 운영하는 게 특징입니다. 파르미지아니가 이들 메이커를 하나씩 인수하며 이룬 매뉴팩처가 된 과정 때문이기도 하지만, 파르미지아니 이외에 다른 메이커의 의뢰를 받기 때문이기도 합니다.

아토칼파는 실리시움 헤어스프링을 생산하지 않습니다. 비교를 위한 샘플로 실리시움 부품은 전통적이지 않으며 생산을 쉽게 하기 위한 방법이라고 주장합니다

아토칼파입니다. 째깍째깍거리는 무브먼트의 규칙적인 소리는 정확한 시간을 표시하기 위해 중요합니다. 밸런스와 이스케이프먼트가 만나 내는 소리죠. 밸런스가 규칙적인 진동을 위해서는 수축, 팽창을 반복하는 헤어스프링이 필요합니다. 이 심장과도 같은 부품이 없으면 기계식 시계는 움직일 수 없지만, 스위스 내에서도 자체 생산할 수 있는 메이커는 극소수에 불과합니다. 독일로 범위를 넓혀도 크게 다르지 않죠. 스프링(헤어스프링, 메인스프링)의 최대 공급원인 스와치 그룹의 니바록스(Nivarox)가 이 시장의 대부분을 차지하며, 아토칼파가 아직 전체 생산량에서는 미약하지만 점점 세를 확장하고 있습니다. 이제 년간 25만개(파르미지아니에게는 7천개)의 헤어스프링을 생산하는 규모로 성장했는데요. 8년 전 막 사업을 시작할 당시 10명이었던 인원은 현재 140명으로 크게 늘어났습니다. 절반 정도는 헤어스프링과 밸런스를 생산하고 나머지 인원은 이스케이프먼트와 기어트레인 생산을 담당하는데요. 대형 매뉴팩처를 제외하면 이 정도로 근무인원이 빠르게 늘어가는 경우는 스위스 시계 업계에서 드문 예입니다. 수요가 늘어난 만큼 공급을 따라가기 위해서죠.

아토칼파의 내부는 촬영 인심이 후했던 다른 파트와 달리 촬영이 불가했습니다. 예전에는 일부라도 가능했으나 방침이 변경되었는데, 그 이유는 핵심부품의 생산과정을 함부로 내보낼 수 없을 뿐더러 또 당장 공개할 수 없지만 향후 발표될 깜짝 프로젝트가 진행되고 있기 때문이라고 합니다. 뭔가 스프링의 패러다임을 바꿀 수 있는 정도의 프로젝트가 될 수도 있다고 하니 기대해 보죠. 대신 저보다 훨씬 잘 찍는 프로페셔널의 사진을 제공받아 투어를 시작해 볼까 합니다.

2층 건물로 1층에서 생산, 2층에서 행정과 직원 복지를 위한 공간이 마련되어 있습니다. 잠깐 대기하며 2층 휴게실에 머물렀는데 커피와 간단한 스낵을 뽑을 수 있는 자동판매기가 탐났습니다. 매달 자동판매기를 사용할 수 있는 카드가 지급되고 일정 이상 사용하게 되면 본인이 부담하는 방식이었습니다. 저 같은 방문객이 오면 투어 가이드에게 무제한으로 이것을 사용할 수 있는 키가 지급되는 모양입니다. 뉘샤텔에서 아토칼파가 있는 알르(Alle)까지 1시간 반 가량 달려왔기에 (물론 제가 운전을 하거나 하지 않고 편안하게 왔음에도) 커피 한잔을 마시며 한 숨 돌려봅니다. 매뉴팩처 투어는 뭐하나 놓치지 않을까 언제나 긴장되기에 마음의 준비를 할 겸해서 말이죠.

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파르미지아니의 다른 매뉴팩처에 비해 보안이 엄격했습니다. 아토칼파에서 일하는 사람들이라고 할지라도 자신의 부서 이외의 다른 부서에 들어갈 수 없었는데요. 가장 먼저 향한 곳은 휠의 톱니를 깎고 마무리하는 공정이었습니다. 무브먼트에 사용하는 휠은 몇 가지가 있는데 이곳에서는 작은 편에 속하는 휠을 제작하고 있습니다. 휠의 톱니는 한 시간에 천 개 정도를 깎을 수 있다고 합니다. 깎은 뒤 휠의 표면이나 톱니의 피니시는 일일이 하나씩 진행하는데, 한번에 여러 개를 동시 작업이 가능하나 열에 의한 변경을 우려해 개별단위의 작업을 하게 됩니다. 기어트레인에 해당하는 휠 말고도 이스케이프먼트 휠도 마찬가지인데요. 공정의 작업자들은 균형이 중요한 부품이기 때문에 이렇게 작업하는 것이 당연하다고 말했습니다.

바로 옆 다른 공간에서는 휠 가공 시 생긴 금속 부스러기를 제거하는 클리닝 작업이 진행됩니다. 밸런스 휠은 하나하나 손으로 금속 부스러기를 제거한 뒤, 오일로 클리닝을 하며, 다른 휠 역시 부품 단위로 클리닝에 들어갑니다. 붕어빵을 찍는 틀처럼 생긴 툴에 휠 하나하나를 넣고 위 아래에서 닫은 뒤 클리닝을 하는 이유는 휠의 표면이나 톱니에 상처를 내지 않기 위함입니다. 대량생산하는 방식은 휠을 그물망에 넣고 클리닝하게 되는데 이 때 서로 부딪히며 상처를 내거나 혹은 클리닝 공정 일부를 생략하기도 합니다.

휠 표면 가공중

휠의 코스매틱 피니시를 하는 작업환경은 어느 메이커, 부서나 마찬가지지만 채광을 중요시하여 커다란 창문을 달았습니다. 특히 이곳에서는 휠의 다양한 표면 가공, 서큘라 그레인이나 선버스트 가공을 한 뒤 결과물을 확인하기 위해 빛이 아주 중요한데요. 빛을 반사시켜 더 선명하게 패턴을 드러낼 때 제대로 가공이 되었는지를 확인하기 위한 도구로 사용하기 때문이죠. 8, 9명 가량의 인원이 일을 하며 가공 후, 쉬지 않고 검수를 합니다. 피니시와 톱니의 모양이 제대로 되었는지 육안으로 또 100배 확대해 설계도와 직접 매치해 불합격한 휠은 가차없이 폐기하거나 보완할 부분이 있다면 보완작업에 들어가게 됩니다. 소용돌이 패턴의 코리마 낫소주와 미러피니시를 동시에 하는 경우 하나를 가공할 때 마다 손해라고 작업자가 앓는 소리를 했는데, 작업이 이뤄지는 공정을 보면 이내 동의하게 될 만큼 손이 많이 갑니다.

다음 부서는 각 종 축을 만든 곳입니다. 밸런스를 비롯 여러 기어의 축을 만들게 됩니다. 앞서처럼 기어는 균형이 중요하므로 축 역시 마찬가지입니다. 축의 중심을 잡으며 깎아 내는데, 돌려 깎지 않고 강도 향상을 위해 지그재그로 깎아냅니다. 그 다음 축의 양끝을 폴리시 해 매끄럽게 회전할 수 있도록 하죠. 이것은 단순해 보이지만 가장 기본이며 시계의 수명과 연결됩니다. 특히 얇고 가는 부품으로 움직여야 하는 울트라 슬림에서는 필수 중의 필수 과정인데요. 울트라 슬림이 기능이 심플하기 때문에 다이얼만 봐서는 큰 감흥이 없지만 이렇게 만드는 과정을 본다면 감동인 이유가 이 때문입니다. 보이지 않는 부분에서의 노력이 상당하니까요.

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팰릿 포크 조립과 체크 과정

그 다음 부서는 이스케이프먼트를 구성하는 팰릿 포크를 만드는 곳입니다. 팰릿 포크는 2개의 루비를 사용하죠. 이스케이프먼트 휠을 단속하는 부품으로 휠과 직접 접촉하므로 마찰과 부하가 크게 걸리기 때문에 루비가 사용됩니다. 루비를 팰릿 포크에 고정하는 일은 상당한 인내심을 요구합니다. 때문에 작업자에게 최선의 환경을 제공해야 하고 따라서 오른손잡이용, 왼손잡이용 툴을 구분하여 제작합니다. 루비는 팰릿 포크에 고정할 때 쉘락이라는 천연 접착제를 사용합니다. 곤충(Lac)의 분비물에서 얻는 접착제로 화학 접착제와 달리 완전히 경화하지 않습니다. 그러면 루비의 위치를 약간씩 조정하여 최적의 위치를 잡아낼 수 있기 때문입니다. 고급 메이커에서 이런 쉘락을 사용하는데 제가 본 다른 매뉴팩처로 예거 르쿨트르가 해당합니다. 루비를 고정할 때 70도 정도로 가열하게 되는 이 때 쉘락이 말랑말랑해 위치 잡기가 용이해서 입니다. 180도까지 가열해 보기도 하는데요. 이 때 굳어져 버리면 안됩니다. 굳어지면 굳이 비싼 쉘락을 쓰는 이유가 없어지죠.

옛기계를 이용한 스템핑 가공도 병행합니다

제작 순서대로라면 처음 본 휠의 공정을 마무리 하는 곳 보다 이곳을 먼저 가야 했지만, 투어의 동선을 따라 보여드리고자 합니다. 강재를 슬라이스 해 휠의 윤곽을 만들어낸 공정이죠. 밸런스 휠을 비롯 다양한 휠의 첫 그림을 만들어 냅니다. 작업 공간은 다른데 보다 넓지만 대부분이 기계이며 자동화되어 있어 관리하는 인원 몇 명만 있으면 됩니다. 밸런스 휠은 크기에 따라 생산시간이 다소 상이합니다. 지름이 크면 약 8분, 작으면 4~5분 정도가 소요되며 고객사로는 리차드 밀(보우쉐 생산 무브먼트를 일부 탑재)와 IWC 등이 있습니다. 꽤 지름이 큰 밸런스 휠이 나오는 기계가 있었는데 지름과 실루엣을 보니 IWC의 수동 무브먼트에 사용하는 것이 아닌가 싶더군요.

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이곳에서는 이스케이프먼트 휠을 생산합니다. 약 10여 년 전에는 스와치 그룹만 가능했던 작업이라고 하는데요. 이스케이프먼트 휠의 큰 윤곽은 역시 기계가 가공하며 나머지는 사람에 의해 완성됩니다. 핵심 부품의 하나인 만큼 대단히 높은 정밀도가 요구되며 사람이 두께 0.001mm 단위까지 검수하게 됩니다. 단위 0.01mm 정도까지는 기계가 균일화하여 생산할 수 있지만 그 아래로 내려가면 사람의 눈과 손이 필요합니다. 생산속도에 검수 속도는 상대적으로 느린 편으로 한 시간에 10개 정도를 확인하게 됩니다.

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밸런스 휠 조립과정

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임펄스 핀 조립과정

마지막은 아토칼파의 또 다른 핵심 밸런스 생산 부서입니다. 작업대에서 고개를 숙이고 작업에 몰두하고 있는 대부분이 여성입니다. 차분하게 집중력을 요하는 작업에서 여성들이 더 적합하기 때문인데요. 아토칼파 뿐 아니라 다른 매뉴팩처에서도 코스매틱 피니시를 하는 공정에서는 여성의 비율이 압도적입니다. 상대적으로 몸을(?) 쓰는 작업인 케이스 폴리시 공정에서는 반대로 남성이 더 많습니다. 한 달에 헤어스프링을 포함한 2만개의 밸런스를 생산하고 있습니다. 완성한 뒤 밸런스의 축을 고정하고 이를 돌려 균형을 체크하여 불합격한 것을 걸러내 퀄리티를 유지하게 됩니다.

헤어스프링은 제작 공정을 가장 직접 보고 싶었던 부분입니다. 네 가닥의 와이어(사진은 세 가닥)를 툴에 끼우고마치 짚 꼬듯 사람이 직접 돌리면 하나로 모아지며 특유의 소용돌이 모양을 만들어 갑니다. 이 작업은 놀랍게도 혼자서 담당하며 하루 최대 천 개를 만들어 낼 수도 있습니다. 비교적 공정이 단순하긴 한데 생산 효율성을 크게 요구하지 않은 시계 업계에서 상당한 생산효율을 보여줍니다. 네 가닥의 와이어가 표준이며 소용돌이의 간격은 와이어의 개수로 조정하게 되는데요. 세 가닥이면 간격이 넓어지고 다섯 가닥이면 좁아지는 식이죠. 헤어스프링은 주문한 메이커의 요청에 따라 생산하는데 제니스의 엘 프리메로나 불가리, 위블로를 위한 것, 태그호이어의 초고속 진동용이나 몽블랑의 8Hz 진동에 대응하는 특수 형태까지 대응할 수 있습니다. 와이어는 독일제로 스와치 그룹이나 롤렉스에서도 같은 회사에서 공급받고 있는데, 메이커에 따라 다소 재료 배합이 달라지기도 합니다. 아토칼파가 쓰는 와이어로 AK3로 이름 붙은 소재로 AK1, AK2의 실패에 따른 경험을 바탕으로 최적의 배합을 얻은 결과물입니다.

폭풍 같은 아토칼파 투어가 끝나고 근처의 한적한 호텔에서 점심식사를 합니다. 사실 호텔이라고 하기엔 작은 여관 같은 장소인데, 아토칼파 주위에 도로와 초원 이외에는 아무것도 없다시피 해여 직원들도 식사를 하기 위해 종종 들리는 것 같았습니다. 소박한 스위스 가정식이 나왔습니다. 스프가 좀 짰지만 짠 음식을 좋아해 완식 합니다. 뒤이어 나온 샐러드와 메인 요리를 마치고 마지막인 엘윈으로 향합니다.

엘윈(Elwin)은 아토칼파와 같은 주라 산맥의 무띠에(Moutier)라는 곳에 있습니다. 스위스 관광을 한다고 하면 일부러 찾아가지 않은 이상 인연이 없을법한 위치입니다. 차로 30분 가량을 달려 엘윈에 도착합니다. 역시 아토칼파처럼 주위에 별 다른 건물이 없어 쉽게 알 수 있습니다. 폭이 넓은 단층 건물로 안으로 들어서면 수십 대의 기계가 늘어선 광경과 마주합니다. 엘윈은 미세 부품을 전문으로 만드는 회사입니다. 이름의 엘윈은 일렉트로닉 위너를 의미하며, CNC제어 소프트웨어, 커스텀 머신을 개발합니다. 파르미지아니가 인수하기 전에는 이러한 가공기계를 공급하는 역할을 맡았었습니다. 파텍 필립, 오데마 피게 르노 에 파피, 글라슈트 오리지날, 쇼파드, 롤렉스가 기계를 당시의 고객이었는데요.

엘윈은 이처럼 컴퓨터를 사용한 생산제어로 유연성이 발생하자, 하나의 기계에서 다양한 종류의 부품을 생산하는 것이 가능해 집니다. 그 결과 다품종 소량 생산이 가능한 메이커로 자리잡으면서 미세 부품을 제조해 공급하는 스페셜리스트로 변화했습니다. 현재의 고객사는 파텍 필립, 랑에, 글라슈트 오리지날, IWC, 쇼파드 등 이름만 들어도 쟁쟁한 메이커들입니다. 이들이 엘윈에게 의뢰를 하는 이유는 크로노그래프처럼 생산 개수가 많지 않지만 자신들이 원하는 까다로운 퀄리티를 보장해 줄 수 있기 때문인데요. 예를 들어 파텍 필립은 가이딩 파이프(튜브), 랑에는 다토 그래프의 컬럼 휠이나 스크류, 샤톤 등을 엘윈에서 공급받고 있습니다.

커다란 기계류가 공간의 대부분을 차지합니다. 시티즌과 스위스제 기계가 혼재되어 있는데, 전자는 비교적 단순한 가공을 후자는 보다 복잡한 가공이 가능합니다. 후자의 경우 주로 커스텀하여 사용하고 있다고 하는군요. 가공한 부품은 위 이미지처럼 확대해 설계도와 직접 맞춰보는 방식으로 불량을 걸러냅니다. 작업 인원은 그리 많지 않은데 제가 방문했던 때에는 10명 가량이 일하고 있었습니다.

작업공간에서 나오면 행정 업무를 위한 사무실과 설계, 제어를 위한 사무실이 있습니다. 잠시 설계자가 스크류를 만드는 과정을 시뮬레이션하여 보여주었는데요. 시계에서 가장 기본적인 부품의 하나이지만 여기에서도 차이는 있다고 합니다. 나사머리에서 몸통까지 하나의 덩어리에서 가공을 하는 것이 당연하게 여겨지지만 사실 시계 업계에서는 단가를 낮추기 위해 각각 개별적으로 가공한 다음 둘을 붙여 사용하는 경우도 적지 않다고 합니다. 눈에 보이지 않는 부분에서의 중요성을 다시 한번 느낄 수 있었던 대목이었습니다.

1월의 SIHH, 3월의 바젤월드 기간 동안 파르미지아니의 다섯 매뉴팩처를 돌아볼 수 있었습니다. 특히 헤어스프링을 비롯한 핵심 부품을 만드는 아토칼파가 인상적이었는데요. 매뉴팩처(자사 일관생산)이라는 단어가 흔히 사용되는 요즘. 진정한 매뉴팩처의 의미와 정의가 무엇인지 다시금 생각해 보게 되는 좋은 계기가 되었으며, 또 파르미지아니를 매뉴팩처라고 부르는 데에 주저함이 사라지는 좋은 경험이 되었습니다.

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