Part 1 에서 이어집니다. 

보쉐에서 무브먼트 생산 과정을 본 다음, 차로 5분 거리에 있는 파르미지아니의 본사로 향합니다. 위 사진의 멋진 건물이 본사로 생산을 제외한 행정 기능을 수행합니다. SIHH의 개최로 본사 인원이 제네바에 있었기 때문에 잠시 주변을 들러보고 공방으로 이동합니다. 

파르미지아니

이곳에서 파르미지아니의 시계를 만듭니다. 보쉐에서 생산한 무브먼트, 레 아티상 보티에의 케이스, 카드랑스 & 하블리지의 다이얼이 이곳으로 이동해 하나의 시계를 완성합니다. 부품은 각 메이커에서 품질 검사를 받은 뒤이지만 한 차례 더 검사를 하게 됩니다. 여기에서도 마찬가지로 컴플리케이션, 일반 컬렉션 라인으로 나뉩니다. 일반 컬렉션에서 실력을 쌓으면 컴플리케이션을 라인에서 일 할 수 있습니다. 어느 정도의 경력은 필수적이지만 컴플리케이션을 만들기 위한 자격은 자신의 실력에 달려있다고 할 수 있습니다. 

컴플리케이션 라인(아뜰리에 오뜨오롤로지)에서는 파르미지아니에서 가장 빼어난 실력이 지닌 워치메이커들이 일하고 있습니다. 부가티를 비롯 투르비용, 미닛 리피터의 일반적인(?) 컴플리케이션에서 일종의 주문 생산인 유니크 피스도 이곳에서 만듭니다. 일년에 3~5개 정도의 유니크 피스가 나오며 원하는 시계를 만들기 위해 고객과 끊임없이 소통하는 일도 중요합니다. 

일반 라인입니다. 건물을 확장했기 때문에 다리(?)를 하나 건너면 나오는 곳입니다. 데이트, 크로노그래프 같은 비교적 익숙한 기능의 시계를 만드는데요. 컴플리케이션 라인에 비해 일하는 워치메이커도 더 많고, 연령, 성별 면에서 다양합니다. 책임으로 보이는 나이 지긋한 워치메이커가 따로 작업 테이블을 사용하며 10여명이 일을 하고 있습니다. 다이얼을 열심히 닦고 있는 여성 워치메이커가 인상적이라 다가가서 봤는데요. 하루에 5개 정도 밖에 닦을 수 없을 만큼 세세하게 작업을 하고 있습니다. 조립을 담당하는 팀은 보쉐 등에서 받은 부품을 가지고 처음부터 끝까지 한 사람이 완성을 하도록 합니다. 컴플리케이션 조립 방법이랑 비슷한데, 일반 라인에서는 대부분 생산 효율을 위해 한가지 일만 반복하는 경우가 많은 점을 고려한다면 조립에 공을 들인다고 할 수 있을 것 같군요. 워치메이커 입장에서도 단순 반복이 아니기 때문에 전체적인 가량향상과 일하는 재미도 있겠죠. 안쪽에서는 톤타 1950의 칼리버 702 같은 무브먼트의 조립도 진행됩니다. 조립한 무브먼트의 테스트도 진행되며, 케이싱 후 방수 테스트까지 하고 있습니다. 

부품 스톡실

톤다의 러그 모양 패턴을 넣은 유리창

오토마톤 시계입니다. 원래 이 시계의 다이얼은 지금처럼 로만 인덱스가 아닌 다른 것이었는데, 복원을 통해 원래대로 되돌렸다고 합니다. 태엽을 감으면 철장 속 두 마리 새 사이로 물이 떨어져 흐르는 듯한 기믹과 새의 지저귐으로 시간을 알려줍니다.

본사에서 나와 도보로 3분 정도가면 파르미지아니, 쇼파드, 보베. 즉 플러리에 지역의 메이커가 함께 제정한 시계 규격인 F.Q.F 인증을 위한 기관이 있습니다. F.Q.F는 제네바 실 같은 피니싱 규정을 비롯 C.O.S.C에 근거한 정확성, 위 동영상에서 볼 수 있듯 실제 착용을 상정한 테스트인 크로노파이버블(Chronofiable)까지 시계의 아름다움, 성능, 실제 사용에서의 내구성을 모두 고려하고 있습니다. 파르미지아니와 쇼파드에서 F.Q.F 인증 단 모델이 나오는데 테스트 비용이 (특히 크로노파이어블) 높아 다른 모델보다 조금 더 비싸기도 합니다. 

일정 1일차를 종료하고 다음날인 2일차는 스위스 시계 산업의 중심지(였던) 라 쇼드 퐁으로 향합니다. 시계 산업의 중심 역할을 했던 때의 위상이 있어 작지 않은 수준의 마을이죠. 파르지니아니의 다이얼, 케이스 공방은 이곳에 자리잡고 있으며 하나의 건물을 함께 사용합니다. 

레 아티상 보티에

먼저 케이스 공방인 레 아티상 보티에입니다. 무브먼트의 플레이트 공정과 마찬가지로 CNC 머신이 금속 덩어리에서 형태를 잡아가는 과정이 보입니다. 보쉐처럼 파르미지아니 뿐만 아니라 다른 메이커의 의뢰도 받고 있어, 위 이미지처럼 MB&F의 케이스도 볼 수 있습니다. 육중한 금고는 케이스 가공에 사용하는 골드바인데요. 골드바 1kg에 우리 돈 약 4,500만원 정도한다니 이런 금고가 필요할 만하겠습니다. 케이스는 디테일이 조금씩 다른 프로토타입을 5개 정도 만들어 시험해 보고 가장 적합한 형태를 골라 생산에 들어갑니다. 생산 시간은 케이스의 복잡함과 가공 난이도에 따라 상이하며 입체적인 부가티는 케이스만 120시간 정도가 필요하고 라운드의 일반적인 모양은 3~5시간 정도입니다. 아마도 CNC처럼 큰 가공을 하는 시간일 것입니다. 

CNC 머신이 힘차고 돌아가고 있는 공간 일부에서는 특별한 장식 가공이 필요한 모델을 다룹니다. 옛날에 사용하던 머신을 이용해 전통방식으로 만드는데요. 예를 들면 케이스의 인그레이빙 같은 가공이죠. 

이렇게 머신 가공한 부품을 사람의 손으로 피니시합니다. 위 톤다는 러그라 따로 떨어져 있는데 레이저 용접으로 접합합니다. 

고급 케이스 가공 방식은 한 덩어리에서 절삭을 통해 케이스 백, 베젤을 제외한 통으로 만드는 것과 반하지만 특유의 러그 라인을 위해

고집스럽게 레이저 용접을 합니다. 제조 비용이 더 높은 것은 말할 것도 없습니다.  

이곳에서는 케이스 부품을 피니시합니다. 러그 하나를 폴리싱 하는데 15분이 소요된다는 부가티에서부터 다양한 케이스가 날렵해지고 광택을 내기 시작합니다. 톤다의 버클 하나를 폴리싱 하는데 1시간 정도 소요되며, 골드 케이스의 폴리싱은 경험이 필요한 만큼 여기에서도 담당 폴리셔의 나이가 있어 보입니다. AHCI의 멤버로 아름다운 푸조의 NOS로 시계를 만드는 카리 보틸라이넨의 케이스도 생산하며, 그루벨 포시, 루이 비통, 제니스(컴플리케이션 같은 일부. 제니스랑 가깝습니다) 등도 고객사입니다. 

글라스를 장착하는 과정이며, 유리로 된 부스는 이번에 새로 설치한 방진 부스입니다. 위에서 먼지를 빨아들여 케이스 내부로 먼지나 이물질이 들어가는 것을 최소화 하기 위합니다. 무브먼트를 넣지 않고 가조립한 상태로 방수 테스트가 진행됩니다. 마지막 사진의 테스터에는 파텍 필립의 노틸러스가 물 속에 담겨 있네요. 사실 이런 광경(?)은 그다지 놀라운 일은 아닌데요. 각 분야의 스페셜리스트에게 생산 일부를 의뢰하는 일은 종종 있지만 소비자들에게는 별로 알려주고 싶어하지는 않는 사실입니다. 

마지막은 R&D실입니다. 케이스를 개발하는 광경을 시뮬레이션(?)해 주었습니다. 요즘은 3D 프린터로 케이스 모형을 만들 수 있어, 개발 속도가 상당히 빨라졌다고 합니다. 예전 같았으면 디테일 하나를 수정하는데 꼬박 하루가 걸릴 정도로 느렸다는 군요.

카드랑스 & 하블리지 

같은 건물이기 때문에 바로 다이얼 메이커 카드랑스 & 하블리지로 넘어갑니다. 처음에 본 것은 다이얼의 윤곽을 만들기 위한 기계들이 놓여진 곳으로 다른 시설에 비해 규모는 그리 크지 않습니다. 무브먼트나 케이스에 비하면 부품수, 구조가 상대적으로 간단하니까요. 

제가 갔을 때는 마침 랑에 운트 죄네의 다이얼을 만들고 있었습니다. 케이스 공방과 마찬가지로 외주도 진행하기 때문인데, 아마 해외의 다른 방문기를 보셨다면 다이얼 컬러 샘플표에서 랑에 1의 다이얼을 보신적이 있을 겁니다. 랑에는 꽤 까다로운 의뢰인이라고 하는데요. 랑에 1 뿐 아니라 컴플리케이션의 일부 다이얼 일부를 이곳에서 만드는지 작업대 군데군데에서 보였습니다. 

이곳에서는 전기도금을 통해 다이얼에 색상을 입힙니다. 다채로운 색상의 다이얼을 만들어 내는 이곳의 담당자를 마법사라고 부른다고 하는데, 시연을 통해 다이얼에 색상을 내는 과정을 보여주었는데요. 마법의 물이 담긴 수조에 다이얼을 넣고 작동을 시키면 내부에서 다이얼이 회전하기 시작합니다. 전기도금이 시작되는 것인데, 회전속도에 따라 진하기를 조정할 수 있습니다. 회전속도가 빠르면 연하게 느리면 진한 색상이 나옵니다. 도금 과정을 보여주기 위해 중간에 꺼낸 모습으로 하바나색을 띄고 있습니다. 다시 수조에 넣고 기다리니 보라색으로 변하는데요. 최종과정이 아니기 때문에 얼룩덜룩하긴 하지만 왜 마법사라고 부르는지 알 수 있을 것 같군요. 이런 전기도금을 통해 다이얼에 색상을 입힐 수 있는 메이커는 스위스에서도 거의 유일하다고 하는데, 제가 많은 매뉴팩처를 다니지는 않았지만 처음 보는 과정입니다. 안내를 맡아준 담당자에 따르면 많은 메이커의 스페셜 컬러 다이얼은 이곳에서 만들 확률이 적지 않다고 합니다.

다이얼 건조기

다이얼에 프린트를 하고 있습니다. 케이스 공방의 글라스를 케이스에 끼우는 곳처럼 방진 부스를 새로 들여놓고 실험중인지라 내부로 들어가지는 못하고 밖에서 설명을 들었습니다. 프린트에 상요하는 스템프는 다른 곳과 다르지 않습니다. 파란색이 실리콘 스템프, 주황색이 젤라틴이며 실리콘이 더 단단합니다. 젤라틴이 전통 방식이라고 할 수 있는데요. 프린트는 예를 들면 인덱스, 로고, 스위스 메이드의 순서대로 하게 되고 하나를 찍고 15분 가량 건조되길 기다리는 식이므로 다색 프린트의 경우 상당히 오랜 시간이 소요되기도 합니다. 다이얼 색상에 따라 최대 16개 과정을 거치기도 하며 전기도금과 마찬가지로 다색 프린트도 소화할 수 있는 메이커가 많지 않기 때문에 특별한 주문에 의한 다이얼을 많이 만들고 있습니다. 

화려한 다이얼이 많이 보입니다. 다이얼 샘플로 런던의 지하철인 튜브(Tube) 150주년을 맞이해 만든 스페셜 다이얼이나 컬러풀 한 미키마우스 다이얼. 중동이나 인도의 왕족, 귀족쯤 되는 의뢰인의 주문을 받은 게 아닐까 싶은 다이얼도 보입니다. 

이틀에 걸친 일정이었지만 파르미지아니를 필두로 한 다섯 메이커를 전부 보지 못할 정도로 밀도 높은 투어였습니다. 매뉴팩처 몇 군데를 다녀보니 생산 과정이 비슷비슷하기에 조금 방심했었는데 정신이 번쩍 들만큼 제대로 매뉴팩처링을 하고 있었습니다. 인 하우스 무브먼트가 늘어나며 매뉴팩처라는 말을 흔하게 사용하지만, 사실 엄밀한 의미에서의 매뉴팩처(자사 일관생산)는 여전히 소수에 불과합니다. 아마 3월 이후에 소개해 드릴 수 있을지도 모르는 아토칼파(헤어스프링, 이스케이프먼트)와 같은 역할을 하는 메이커는 매뉴팩처보다 더 드물기 때문인데요. 이러한 시계의 심장을 구성하는 주요부품을 자체적으로 생산할 수 있는 능력은 그 메이커의 독립성을 뜻하며, 복잡하기 이를 데 없는 하이엔드 메이커의 기준을 나누는 데에도 상당히 긍정적인 영향을 끼칠 것입니다. 이와 함께 무브먼트, 다이얼, 케이스 어떤 곳에서도 꼼꼼한 퀄리티 컨트롤을 한다는 인상이 지금도 생생한 점 역시 파르미지아니를 기억하는데 플러스가 되리라 생각합니다. 소비자로서 볼 때와 조금 더 산업 내부로 들어와서 보기 시작한 지금과의 차이가 체감되는 요즘입니다. 

긴 글 읽어주셔서 고맙습니다~~