[번역] 며칠 전 호딩키(HODINKEE)에 올라온 글라슈테 오리지널 독일 작센 본사 방문기 Glashütte Original

안녕하세요, 이노(Eno) 또 독일당 회원님들께 인사 올립니다.^^

오늘은 아주 모처럼 글라슈테 오리지널에 관한 포스팅입니다. 

바로 며칠 전 호딩키에 글라슈테 오리지널 독일 본사 방문기가 올라와 있는 걸 보고 

저도 개인적으로 좋아하는 브랜드인지라 반가운 마음에 어젯밤 잠을 쪼개어 급하게 발번역해 보았습니다. ㅋㅋ 

일전에 저도 글라슈테 오리지널 관련한 글을 쓴 적이 있지만(https://www.timeforum.co.kr/3720759),

이번 번역 포스팅은 그 2부쯤으로 함께 봐주시면 우리에게는 조금은 멀게 느껴지는 

글라슈테 오리지널이란 브랜드를 이해하는 데 조금이나마 도움이 될 거 같습니다. 

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해당 원문 주소 링크 걸면 다음과 같구요. http://www.hodinkee.com/blog/inside-the-manufacture-visit-to-glashutte-original

Inside The Manufacture: A Visit To Glashütte Original's Saxony Headquarters

                                                                   Reported by Stephen J. Pulvirent(HODINKEE Associate editor)



Outside Glashütte Original's Saxon Manufacture.

드레스덴(Dresden)에서 차로 약 45여분 정도 들어가다 보면 눈 덮힌 언덕 너머로 작은 마을이 보입니다. 

이곳이 바로 독일 워치메이킹의 고장인 글라슈테(혹은 글라스휘떼, Glashütte)입니다. 

그리고 한 조용한 거리 코너를 돌면 작센(Saxony) 주를 대표하는 두 유명한 워치메이커 브랜드(역자 주: 다른 하나는 랑에 운트 죄네를 가리킴) 중  

글라슈테 오리지널이 우뚝 자리하고 있습니다. 바로 며칠 전 우리는 이 브랜드의 본사 안 구석구석을 투어할 수 있는 기회가 있었고, 

오늘 이렇게 우리가 본 내부 모습들을 공개할 수 있게 되었습니다. 

한 견습생이 공구 제작부(Tooling Department)에서 교육받고 있는 모습.

부품 제작에 쓰이는 스페셜 툴들... 모두 인하우스 제작된 것임. 

건물 안을 들어서면 매우 은은한 빛이 깔린 중앙 심방(홀)을 지나서 가장 처음 만나게 되는 곳이 바로 공구 제작부서(tooling department)입니다. 

상당수 많은 워치 매뉴팩처들이 자사 내에 무브먼트에 들어가는 훌륭한 품질의 기어들(gears)을 제작할 수 있는 인하우스 시설들을 구비하고 있습니다만...

글라슈테 오리지널의 디파트먼트는 제가 본 어떤 브랜드의 그것보다 더 광범위한 시설을 자랑하고 있었습니다. 

매년 글라슈테 오리지널 본사에선 3명 정도의 신입 견습생을 받습니다. 

물론 이들은 글라슈테 오리지널이 자체적으로 운영하는 워치메이킹 코스를 3년간 완벽하게 수료한 인재들이지요. 

부품 제작 부분에 있어서 보다 완벽을 기하기 위하여 글라슈테 오리지널은 

하나의 시계 안에 들어가는 약 95% 이상의 부품들을 모두 인하우스에서 자체적으로 해결하고 있습니다. 

단, 다음과 같은- 배럴(메인 동력)스프링, 인조 루비, 충격 흡수 내진장치(shock-absorbers), 레버, 이스케이프먼트 휠(밸런스휠)- 부품들은 외지에서 공급받고 있지요.

(* 역자 주: GO는 母 그룹이 스와치 그룹이다 보니, Nivarox-FAR로부터 이와 같은 양질의 부품들을 공급받는데 있어 어려움이 전혀 없다.) 

더불어 케이스나 다이얼, 스트랩, 그밖의 무브먼트와 직접적인 관련이 없는 파츠들을 위한 

각각의 특별한 구성물들도 스와치 그룹을 통해 쉽게 조달 받아 해결할 수 있습니다. 

일련의 정제 공정을 거치고 나온 브릿지와 스프링 부품 일부.

다음으로 우리가 본 것은, 시계의 베이스 파츠를 만들어 내는 다양한 기계적 프로세스들과 그 결과물들이었습니다. 

일례로, 각 브릿지나 플레이트들, 스프링들 같은 파츠 말이지요. 

그런데 가장 훌륭하게 정제된 파츠들은 단지 CNC 기기로만 여러 번 돌려서 완성되는 게 아니랍니다. 

황동(brass) 표면을 얇고 균일하게 벗겨내고 이를 반복하는 과정을 불꽃 침식?(spark erosion)이라고 부릅니다. 

당연하게도 기계의 와이어(CNC 밀링 머신의 주요부를 가리킴)는 메탈 표면에 최대한 밀착해서 

만족할 만한 결과물을 얻어낼 때까지 지속적인 정제과정을 거치게 마련이지요. 

이런 과정에서 기계 와이어 끝과 가공되는 메탈 소재 간에는 상당한 고온의 전호(電弧, electrical arc)를 일으키게 됩니다. 

이렇게 해서 잘려진 메탈은 각각의 컴포넌츠(components)로 컷 아웃(cut-out 잘려나가게)돼,

마치 갓 고압 & 열처리된 플라스틱 제품의 파츠들처럼 기포와 불순물이 응결된 카드 같은 형태로 튀어나오게 됩니다. 

일련의 과정들은 기대하다시피 상당히 효율적인 시스템 하에서 제작되고 있습니다. 

비록 브릿지나 스프링 관련 파츠들은 차후 피니싱 부서(finishing department)에서 훨씬 더 주의를 요구하는 공정들을 거치게 마련이지만요. 

바로 글라슈테 오리지널이 자랑하는 훌륭한 수작업(hand-work)을 통해서 말이지요. 

크고 두꺼운 구성품들은 대체로 흔한 CNC 프로세스로 진행시킵니다. 

우선, 가시적으로 거친 부분들을 보다 디테일하게 다듬고 광을 내는(폴리싱) 작업들이 진행되지요. 

글라슈테 오리지널에서는 하나의 트레이(선반)에 총 49개의 작업물(blanks, 역자주: 쉽게 말해 정제되기 이전의 메탈 종류를 통칭해 가리킴)을 

올려놓고 작업하고 있습니다. 각각의 선반 위 베이스플레이트에는 약 10시간에서 15시간 정도의 밀링(milling, 연마) 시간이 요구되지요. 

CNC머신을 통해 연마된 베이스플레이트.

이러한 모든 것들은 우리가 보았던 그 큼지막한 기계들을 통해서 나옵니다. 

물론 사람의 손에 의해 수시로 체크되고, 공정 상의 아주 사소한 에러도 컨트롤되게 마련이지만요. 

물론 현실적으로 볼 때 모든 파츠들이 매번 완벽한 퀄리티 체크 과정을 거칠 수는 없을 겁니다. 

그럼에도 모든 파츠들이 어떤 식으로든 철저히 감시되고 주의를 기울여 제작된 것임을 확인할 수 있었습니다. 

아주 작은 한 조각 실수라도 발견되면 이는 또 제작된 모든 부분들을 재확인하는 과정을 거치게 합니다. 

아무래도 CNC 머신의 자동화된 프로세스로는 해결할 수 없는, 사람의 손길을 반드시 거쳐야 할 필요가 있는 부분들이 있으니까요.  

테크니션들의 숙련된 손길에 의해서만 작동되는 기계적으로 프로그래밍된 휠 터닝머신들. 

모든 무거운 종류의 기기들은 건물 가장 지하 층에 놓여져 있습니다. 

그 위의 층에서는 시계에 들어가는 각 파츠를 피니싱하거나 어셈블링(조립)하는 과정들을 하는 부서들이 위치해 있구요.

그러나 베이스 컴포넌츠를 구성하는 요소들 중 마지막 하나 남은 카테고리가 있는데, 이는 기계의 힘을 빌어서가 아닌 사람의 적극적인 개입을 통해서 제작되게 됩니다. 

바로 각 휠과 기어들이지요. 이런 파츠들은 첫 단계에서부터 아주 신중하고 장시간의 모니터링을 거친 과정들을 통해 면밀하게 관리됩니다. 

대부분의 기계들은 기계적으로 프로그래밍돼 있지, 전기적으로 프로그래밍돼서 자동으로 돌아가는 게 아닙니다. 

즉, 하나의 기계를 작동시키는 데에도 이를 관리하는 사람에게 상당한 세월의 숙련이 요구된다고 볼 수 있습니다.   

제작 첫 공정에서 만들어진 기어들 중에서(이를 위해 특별히 제작된 인하우스 툴과 함께)...

공구 제작부를 들여다보면, 우리는 이 작은 꺾쇠들이 베이스 플레이트를 고정하고 

이로써 기어의 아주 작은 이(teeth)들도 차후 손으로 손질할 수 있게 돼 있는 걸 확인할 수 있습니다. 

그도 그럴 것이 이러한 부속들은 아주 정확하게 계산돼 제작되야만 하기 때문입니다.  

여러 단계의 피니싱을 거친 플레이트들.

하나의 플레이트도 사람 손에 의해 여러 시간에 걸쳐 데코레이팅된다.

그 다음 살펴볼 부서는 피니싱을 전담하는 곳입니다. 

예를 들자면, 페를라쥬(perlage), 스트라이프(작센에서는 스위스 식 용어인 코트 드 제네브Côtes de Genève로는 잘 부르지 않음) 같은 것이 있지요, 

특히 썬버스트 패턴 같은 경우는 한 작업물마다 전부 사람 손에 의해 세심하게 진행되고 마무리됩니다. 

이렇게 해서 하나의 베이스플레이트에는 흡사 수백 개의 진주빛을 띠는 다양한 사이즈의 패턴들이 장식되게 되지요.

비록 이러한 표면들은 대부분 조립 과정에서 기어 트레인에 의해 감춰져 잘 안 보이게 되지만 말이에요. 

어찌됐든 이러한 페를라쥬나 패턴의 깊이나 사이즈 같은 요소들은 철저히 기능공의 눈과 완력으로 미리 계산되고 완성됩니다.    

비록 이러한 부분들이 워치메이킹 제작 단계에서 가장 보기 좋고 화려한 단계는 아니겠지만, 

이러한 작은 기기들이 전 프로세스에서 안정적으로 작동하는 것은 매우 중요한 문제입니다. 

이는 즉, 각각의 부품들이 내외적으로 매우 엄격한 저항성을 가지고 있는지를 테스트했다는 반증일 테니까요. 

여기에 우리는 탱크와도 같은 스틸제 부품들이 어떤 식으로 여러 번의 고압, 고온 테스트를 통해 열처리되고 단련되는지도 엿볼 수 있습니다. 

이러한 과정을 거치게 되면 각각의 부품들은 또 끝이 다이아몬드 처리된 특수한 공구들로 비커스(표면 경도) 테스트를 거치게 됩니다. 

이 과정에서 어느 정도 이상의 강도와 스크레치 레지스탕스를 보여주는 지를 확인하는 거지요. 

무브먼트 조립 과정.

우리가 지켜봐온 일련의 공정들은 기능을 향한 집중과 더불어 미적인 요소들까지도 충분히 고려돼 진행되는 것입니다. 

로듐 도금처리된 황동 플레이트와 골드 샤통(gold chatons)으로 감싸진 주얼들, 

모서리 각각의 측면을 적절하게 다듬고(beveled), 광을 내고(polished), 장식하는(decorated) 과정들이 그러하지요. 

우리는 가장 날 것의 황동 플레이트가 피니싱 과정을 통해 어떤 식으로 드라마틱하게 변화되는 지를 또 확인할 수 있었습니다. 

각각의 스크류나 샤통들은 또한 플레이트 홀에 적절하게 들어 맞을 수 있도록 다듬어지고 조립되지요. 

이러한 과정들에는 물론 수많은 특별하게 수련된 테크니션들이 완성에 이를 때까지 며칠에 걸쳐 참여하게 됩니다. 

한 층 더 올라가서, 이 건물 가장 꼭대기층에서 우리는 또다른 워치메이커들을 만날 수 있었습니다. 

수많은 카테고리(책임 부서)로 나눠진 각각의 그룹에는 역시나 

글라슈테 워치 뮤지엄 거리 제일 아래쪽에 위치한 글라슈테 오리지널이 자체적으로 운영하는 워치메이킹 스쿨에서 특별하게 수련된 인재들로 채워져 있습니다. 

글라슈테 오리지널 워치메이킹 스쿨은 매년 딱 14명의 학생만 받고 이들은 3년간 매우 엄격한 프로그램을 통해서 교육을 받지요.

이후 졸업 당시 우수한 성적을 거둔 이들은 글라슈테 오리지널에서 일할 수 있는 혜택이 주워지게 됩니다. 

가장 첫 번째 그룹은 위에 보심 아시겠지만, 케이싱 부서(casing department)입니다. 

머리 위의 큼지막한 고압 후드(보닛)는 워치메이커들이 케이스에 무브먼트를 넣고 조립, 조정하고 하는 과정에서 나오는 아주 미세한 먼지와 

잔해까지도 빨아들인다고 하는 군요. 이러한 세심한 보호(유지)없이는 시계의 성능에 자칫 큰 결함을 초래할 수도 있기 때문입니다. 

글라슈테 오리지널은 각종 부품 및 시계 제작에 관련한 총 450여 명의 기능인들을 데리고 있습니다. 

이들은 한해 총 1만개에 달하는 결과물들을 생산하고 있지요.

품질유지를 위한 이러한 제한된 노력들은 처음부터 끝까지 전 과정이 매우 중요하고 신중하게 진행되고 있습니다.  

그 다음으로 우리는 일반적인 어셈블리 방을 방문했습니다. 

이곳에선 가장 기본적인 모델에서부터 작은 사이즈의 컴플리케이션 모델들이 완성되고 있었지요. 

여기 워치메이커들은 하나의 무브먼트를 맡게 되면 처음부터 끝까지 그 한 사람이 만지고 조립합니다. 

더불어 글라슈테 오리지널에서 이토록 많은 젊은 워치메이커들을 볼 수 있다는 것 또한 큰 기쁨입니다. 앞으로 계속 브랜드의 미래를 밝혀줄 인재들이니까요.  

이 층 홀의 가장 끝방에는 그랜드 컴플리케이션을 다루는 부서가 위치해 있습니다. 

글라슈테 오리지널을 대표하는 가장 진보된 창조물들이 조립되는 곳이지요. 

보통의 3침(three-hand) 시계(쉽게 말해 가장 심플한 기능의 시계)들은 조립에서 조정, 테스트까지 약 10시간에서 12시간 정도가 소요됩니다. 

그리고 이곳에서 조립된 시계들은 또 몇 주에서 길게는 몇 달에 걸쳐 추가적인 테스트를 걸친 뒤 최종 출고되지요. 

그리고 마침내 우리는 전 부서 중 가장 비밀스러운 곳으로써 주요 마스터피스들이 조립되는 장소와 대면할 수 있게 되었습니다. 

이곳에선 가령 그랑 코스모폴리트 뚜르비용(Grande Comsopolite Tourbillon, 위 자료 사진 참조)같은 근사한 복잡시계들이 탄생하고 있었지요.   

이상으로 우리가 추가로 올린 다른 사진들도 함께 감상하시길 바라며, 

더 자세한 자료들은 글라슈테 오리지널 공식 웹사이트(http://www.glashuette-original.com/)를 통해 확인하시길 바랍니다.